kollaborierenden Robotersystemen und
die vorangehende BG-Zulassung zum
Erfolg und nicht zum Risiko wird, hat
die BGHM eine Checkliste und weitere
Fachinformationen zusammengestellt. So
liefert beispielsweise die DGUV-Information
„Kollaborierende Robotersysteme –
Planung von Anlagen mit der Funktion
Leistungs- und Kraftbegrenzung“ wesentliche
Grundlagen.
Vorgehensweise bei Risikoanalyse
Roboter, die in einem gemeinsamen Arbeitsbereich
mit einem Werker interagieren, müssen
weit mehr Anforderungen an die Sicherheit und
Sicherheitstechnik erfüllen als Roboter, bei denen
während der Produktion keine unmittelbare
Interaktion von Roboter und Werker stattfindet.
Ein MRK-fähiger Roboter muss ruhig fahren,
Kollisionen feinfühlig erkennen und sollte für ein
intelligentes Teamwork mit dem Menschen kraftgeregelt
und sicher agieren. Leichtbaumaterialien
haben den Vorteil, dass die bewegte Masse des
Arms sinkt und damit der Kollisionsimpuls verringert
wird. Sämtliche Steuerungselemente und
die Antriebsregelungen sind in sicherer Technik
mit Performance-Level d (PL d) mit Strukturkategorie
3 (Kat. 3) auszuführen. Der Roboter sollte
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zum einen möglichst platzsparend aufgebaut sein,
zum anderen möglichst flexibel agieren können,
um bei Bedarf Störkonturen im Arbeitsbereich zu
umfahren. Da nicht jeder Werker über Programmierkenntnisse
verfügt, ist es gerade im Hinblick
auf die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten in einer
Fertigungslinie sinnvoll, dass MRK-Roboter
schnell und einfach programmiert werden können
– im Idealfall ohne Programmierkenntnisse
des Bedieners (Teaching by Demonstration).
Der SCHUNK-Co-act-EGP-C-Greifer ist als
weltweit erster Industriegreifer von der
Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung
DGUV für den kollaborierenden Betrieb
zertifiziert und zugelassen.