Ständig in engem Kontakt (v. l. n. r.): Erhard Strobel, Vertriebstechniker bei Blum-Novotest, Norbert Leins, CAD/CAM-Programmierung & Arbeitsvorbereitung, sowie Florian Bott, Teamleiter der Fräserei bei Bott © Blum-Novotest
Mit FormControl X von Blum-Novotest optimiert Bott seine Fertigung und steigert Präzision sowie Prozesssicherheit.
Die Mess- und Automatisierungssoftware ermöglicht stabile Abläufe, reduziert Fehler und spart Zeit.
Die Bott Werkzeug- und Maschinenbau GmbH aus Wolfegg im oberschwäbischen Allgäu optimiert ihre Fertigungsprozesse mithilfe der Mess- und Automatisierungssoftware FormControl X von Blum-Novotest. Das Unternehmen erfüllt damit den hohen Anspruch ihres Geschäftsführers Jörg Osterkamp: „Höchstmögliche Präzision ist die Grundvoraussetzung für unsere Arbeit.“
Die bei Bott auf dem Dreh-Fräszentrum Hermle C42 MT gefertigten Rohteile werden am externen Rüstplatz auf eine Palette montiert, die der Wechsler auf dem Rüstplatz positioniert hat. Beim Einwechseln der Palette gibt der Bediener das zum Rohling passende NC-Programm an. So füllt sich das Palettenlager und mit der Bearbeitung kann gestartet werden. Bei einem Kombinationsflansch dauert die Bearbeitung über 20 Stunden. Daher ist es besonders wichtig, Fehler frühzeitig auf der Maschine zu erkennen. Beispielsweise werden vor dem letzten Schlichtvorgang die relevanten Maße mit dem Messtaster gemessen und dementsprechend das Werkzeug mit der Mess- und Automatisierungssoftware FormControl X korrigiert.
Im Verlauf der Bearbeitung werden immer wieder wichtige Maße überprüft. Dazu wird der Messtaster wie ein Werkzeug eingewechselt und die Messpunkte abgefahren. „Uns fehlte lange eine Möglichkeit, die Form- und Lagetoleranzen zu prüfen“, blickt Norbert Leins, CAD/CAM-Programmierer und Arbeitsvorbereiter, zurück. „Als Blum auf uns zukam, ob wir am Betatest für FormControl X teilnehmen möchten, haben wir deshalb sofort zugesagt – weil FormControl X eben genau diese Merkmale messen kann. Die Software ist sehr einfach zu bedienen und man kann schnell die ersten Messprogramme per Mausklick erstellen.“
Automatische Erkennung
Norbert Leins definiert dazu im FormControl X Config-Client am zuvor importierten 3D-Modell die Messpunkte. Der integrierte Kontextassistent erkennt Geometriebereiche automatisch und schlägt typische Messpunkte und Standardtoleranzen vor. Der Messjob wird dann auf den Server übertragen und von der Maschine zur Abarbeitung der Messpunkte abgerufen.
Sehr gut gefallen hat Leins, dass er die in SolidWorks erstellten 3D-Modelle im CAM-System SolidCAM mit den Geometrien der Spannmittel ergänzen und diese Gesamtgeometrie dann an FormControl X übergeben kann. So ist die Spannsituation in FormControl X komplett abgebildet und bereits beim Erstellen der Messprogramme kann eine Kollision des Messtasters verhindert werden. Auch die Koordinatensysteme werden aus dem CAM-Programm übernommen. In FormControl X definiert der Benutzer die zu messenden Punkte und Messwerte, das sind bei Bott unter anderem Durchmesser und Nutbreiten, aber auch die Ebenheit bearbeiteter Flächen.
In der Blum-Software werden die Verfahrwege zwischen den Messpunkten automatisch berechnet. Dabei kann der Bediener definieren, ob die Software eine intelligente Messpfadoptimierung ausführen darf, um die Messzeit möglichst kurz zu halten oder ob einfach das vorgegebene Programm abgefahren werden soll. Danach folgt beim Programmieren die Simulation des Messprogramms und dabei eine Kollisionskontrolle.
Verschleiß ist verfolgbar
Eines der wichtigsten Features von FormControl X ist die statistische Prozesssteuerung. Diese Funktion ermöglicht es, die Entwicklung von Messwerten über die Zeit zu verfolgen und den Zerspanungsprozess anhand von zuvor definierten Warn- und Eingriffsgrenzen zu automatisieren. Jede Messung wird dafür in der Serverdatenbank der Software gespeichert und bei Bedarf im Webinterface angezeigt. So lässt sich beispielsweise der Verschleiß von Werkzeugen verfolgen oder andere Ungenauigkeiten identifizieren, die aus der Maschine oder vom Prozess erzeugt werden.
„Sofern gewünscht, korrigiert FormControl X die Zustellwerte, um den Verschleiß der Werkzeuge zu kompensieren“, erklärt Erhard Strobel, Vertriebstechniker bei Blum-Novotest. „In der SPC-Darstellung sieht man genau, wie das Werkzeug über die Zeit verschleißt, und kann rechtzeitig entsprechende Maßnahmen ergreifen. Die Zuordnung von Messergebnissen zum aktuellem Bauteil erfolgt dabei anhand einer eindeutigen ID.“
Positives Fazit
FormControl X hat sich bei Bott nicht nur absolut bewährt, sondern auch die mit der Einführung der Software gesetzten Ziele sind erreicht worden: „So sollte die mit einem Palettenwechsler ausgestattete Maschine möglichst automatisiert rund um die Uhr laufen, zum anderen sind während und nach dem Zerspanungsprozess Maße zu kontrollieren, die nicht einfach von Hand zu messen sind“, zählt Norbert Leins auf. „Und nicht zuletzt sollten Form- und Lagetoleranzen gemessen werden, was so mit den Standard-Messzyklen nicht möglich ist.“
Hinzu kommen die Einsparungen im Prozess. Noch wichtiger ist für die Spezialisten jedoch, dass der Prozess optimal läuft. Schließlich kann der Mensch vergessen, ein Maß zu überprüfen, die Maschine aber nicht. Dass auch Blum-Novotest den Fertigungsprozessen vertraut, belegen die hin und wieder von Bott produzierten Zulieferteile für die Blum-Taster.
So fällt das Fazit sehr positiv aus: „FormControl X hat unsere Erwartungen erfüllt, wir konnten in der Produktion 30 Prozent Zeit einsparen und einen stabilen mannlosen Prozess etablieren. Gerade beim heutigen Facharbeitermangel ist das sehr wichtig“, fasst Jörg Osterkamp zusammen. „Dass die Präzision der Bearbeitung passt, ist für uns Grundvoraussetzung, das erfüllt FormControl X. Darüber hinaus brachte uns die Software erhöhte Spindelzeiten und vor allem die statistische Prozesssteuerung, die uns die Transparenz und das Vertrauen in den Prozess liefert, die wir brauchen.“ Da Blum aktuell FormControl X an ältere Steuerungen anpasst, wird Bott die Software künftig noch auf weiteren Maschinen einsetzen. (BS)