Blechbearbeitung hat einen hohen Stellenwert in der produzierenden Industrie. © KAWE
Mit einer Reihe neuer Spezialfunktionen ermöglicht es Encee seinen Kunden, Blechbauteile einfach zu konstruieren, fertigungsrelevant zu bemaßen und zum Laserschneiden abzuwickeln.
Das Modellieren von Blechteilen und vor allem deren Fertigungsvorbereitung erfordert eine ganze Reihe von Spezialfunktionen. Das reicht von speziellen Formen wie Laschen, Lüftungslamellen oder Sicken über Funktionen zum Abwickeln und Falten von Blechteilen bis hin zur komplexen Gestaltung von Folgeverbundwerkzeugen, in denen viele Arbeitsschritte nacheinander abgearbeitet werden.
„ZW3D“ soll daher eine Vielzahl spezieller Konstruktionstools bieten, mit denen sich unter anderem Gehäuse sehr einfach schließen lassen. Ecken würden dabei mit unterschiedlichen Geometrien geformt und die entsprechenden Aussparungen berechnet. Zudem biete die Lösung aus dem Hause Encee CAD/CAM und 3D Drucker Systeme GmbH Werkzeuge, bei denen ein Körper benutzt werden könnte, um ein Blech zu verformen. So könne mit einem Stempel eine Geometrie eingeprägt oder eine Sicke erzeugt werden.
Zudem könne das System beim Import von Fremddaten Biegeradien automatisch analysieren und 3D-Blechmodelle so auftrennen, dass sie sich abwickeln lassen würden. Diese Abwicklungen könnten dann mit nur einem Mausklick an Laserschneidmaschinen übertragen werden.
Biegungen im Vorfeld modellieren
Im Bereich Umformen könnten wiederum einfache und mehrfache Biegungen modelliert werden. Die Umform¬analyse zeige dabei, ob beispielsweise nach dem Tiefziehen eines Blechs noch genügend Wandstärke vorhanden sei, ebenso könnten die entstandenen Spannungen berechnet werden. Fertigungszeichnungen für Blechteile würden zudem eine Vielzahl von Zusatzinformationen enthalten, die in 2D und 3D definiert werden könnten. Die 3D-Maße würden dabei beim Anfertigen von Zeichnungen automatisch übernommen.
Für die Visualisierung des fertigen Blechteils oder einer ganzen Baugruppe stehe der Renderer „Keyshot“ zur Verfügung, der über eine Schnittstelle direkt an ZW3D angebunden werde.
In der industriellen Produktion, speziell der Blechbearbeitung, hat das Credo „höher, schneller, weiter“ indes immer Konjunktur. Dass es aber nicht immer gleich eine neue Maschine sein muss, zeigt das Beispiel der stürmsfs AG. Diese ließ ihre 2013 angeschaffte Plasmaschneidanlage „OmniMat 6500L“ der Messer Cutting Systems GmbH unlängst updaten und an ein neues CAD/CAM System anbinden – was auf einen Schlag die Produktivität deutlich erhöhte.
Plasmatechnologie beschleunigt Bearbeitung
Der Metallmarkt ist hart umkämpft. Nur wer sich den stetigen Herausforderungen mit entsprechenden Produkten und Dienstleistungen stellen kann, schafft es in die Topliga. stürmsfs bietet überdurchschnittliche Kompetenz rund um die Stahlverarbeitung. Bereits vor fünf Jahren erweiterte das Unternehmen seinen Maschinenpark um die schnelle und effiziente Plasmatechnologie mit einer OmniMat 6500L. 2017 wurde dann für noch mehr Flexibilität unter anderem die CAD-/CAM-Software auf SigmaNEST umgestellt. Damit die Plasmaanlage die Neuerungen auch optimal ins Blech bringen konnte, rückten die Messer-Techniker ihr mit einigen Modifikationen und Updates an die Aggregate und Steuerung.
„Nachdem wir die Plasmatechnologie eingeführt hatten, konnten wir den Markt noch besser versorgen, da wir um einiges schneller als zuvor arbeiten konnten. So entfallen beispielsweise zusätzliche Arbeitsschritte wie manuelles Anbringen von Fasen oder Bohren von Löchern, da die Maschine alles in Kombination erledigt. Dank der Zusatzoption der Fasenanbringung haben wir sogar neue Kunden gewonnen“, erläutert Daniel Welti, Bereichsleiter Produktion bei der stürmsfs ag. Doch die Anforderungen stiegen mit den neuen Optionen, und nicht zuletzt die aktualisierte Software machte es nötig, das bestehende Schneidsystem einer tiefergehenden Revision zu unterziehen.
Dazu wurde die komplette Produktionsinfrastruktur, die die OmniMat betrifft, untersucht und analysiert. „Eine der ersten Maßnahmen war, ein Update auf die neueste Maschinensoftware durchzuführen. Das hatte enormen Einfluss auf die Steuerung „Global Control“ als Mensch/Maschine-Schnittstelle sowie auf die Gesamtperformance der OmniMat – und das nicht zum Nachteil für stürmsfs“, erläutert Boris Wiechmann, Projektleiter bei Messer Cutting Systems. Die dort eingesetzte 6500L sei mit zwei Plasmaanlagen vom Typ „Kjellberg HiFocus 360i“, zwei Fasenaggregaten „Skew Delta“ sowie einem Bohraggregat ausgestattet. „In Zusammenarbeit mit SigmaNEST haben wir den Postprozessor angepasst, sozusagen den ‚Repräsentanten‘ der Schneidmaschine in der Software, damit die Kommunikation zwischen beiden Systemen ohne Haken und Umwege schnell vonstattengehen kann“, betont Wiechmann.
Schulungen helfen beim Umdenken
Bereits bei der Neuanschaffung der OmniMat hatte Messer das stürmsfs-Personal intensiv auf die Möglichkeiten mit der neuen Maschine geschult. Nun nach dem Update standen der neue Bohrprozess sowie die aktualisierten Fasen-Programme auf dem Lehrplan. „Die Schulungen in der Messer Academy haben sich schon damals gelohnt. Diesmal wurde das Bedienpersonal direkt vor Ort mit profundem Wissen rund um die Optimierungen geschult“, berichtet Welti.
Die Verbesserungen waren tiefgreifend und wirkten sich auf sämtliche Bearbeitungsprozesse aus. Besonders die Effizienz des kompletten Schneidsystems erlebte laut den Beteiligten einen immensen Schub. So wurden Nebenzeiten reduziert und der Abarbeitungszyklus stark optimiert. „Die Fasenprogramme profitieren vom Update, indem sie beispielsweise im Mehrbrennerbetrieb parallel mit beiden Fasenaggregaten markieren können. Und das bei sehr guten Ergebnissen“, erläutert Welti.
Auch die Anbindung an SigmaNEST brachte Erleichterung für Programmierer und Bediener. So entscheide der Programmierplatz nun dynamisch, welcher Bohrprozess der passende für die jeweilige Anwendung ist. In diesem Zusammenhang zeigte sich auch, dass der Bohrprozess unter der neuesten Softwarerevision deutlich zugelegt hatte und seitdem wesentlich effektiver läuft.
„Wir hatten aufgrund der Testläufe schon mit einer deutlichen Zeitersparnis gegenüber der alten Softwareversion der OmniMat gerechnet. Um das transparent und in Zahlen auszudrücken, ließen wir zuvor unter der alten Version ein Referenzprogramm abarbeiten, das eine Laufzeit von 24,5 Minuten ermittelte“, so Wiechmann. Auf Kundenwunsch wurde das Referenzprogramm auch für eine neu angeschaffte Mitbewerber-Plasmaschneidmaschine ausgegeben, das in 19 Minuten durchlief. Den Messer-Technikern war in diesem Falle der Olympische Gedanke „Dabei sein ist alles“ nicht ausreichend. „So warteten wir gespannt darauf, wie sich unsere OmniMat mit dem neuen Release schlagen würde. Nach nur 16,5 Minuten wurde das Programm beendet und unterbot damit die alte Laufzeit um 33 Prozent. Und sogar dem Konkurrenzsystem rangen wir 2,5 Minuten, also 13 Prozent, ab.“ (TM)
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www.messer-cs.com