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OBERÖSTERREICH
Explosionsgefährdete Bereiche in der Produktion sind eine sicherheitstechnische Herausforderung. Wenn
dann noch schädliche Dämpfe und hohe Temperaturen bis zu 80 °C hinzukommen, dann sind alle Beteiligten
gefordert. Betreiber, Gefahrgutspezialist DENIOS und TÜV haben hier ein Vorzeigeprojekt realisiert.
Lösung mit Pilotcharakter
Im Produktionsprozess vieler Betriebe
kommen Stoffe zum Einsatz, die bei Raumtemperatur
aufgrund ihrer Viskosität nicht
weiterverarbeitet werden können. Manche
Stoffe sind zu zähflüssig und daher schwer
pumpbar und sollen durch die Erwärmung
flüssiger werden. In anderen Prozessen müssen
die Stoffe hingegen thermisch behandelt
werden, um auszuhärten. Das Einsatzgebiet
von Wärmekammern zum Aufschmelzen
bzw. Erhitzen ist vielfältig. Ein Hersteller von
Spezialchemikalien benötigte für einen
schnelleren Durchsatz in seiner Produktion
gleich sechs Wärmekammern in spezieller
Ausführung.
Die erste Herausforderung:
Ex-Zonen und schädliche Dämpfe
Aufgrund der engen räumlichen Gegebenheiten
konnten nur Rolltore als Verschlusselement
gewählt werden. Diese sind zwar
für Standardsysteme nichts Besonderes –
spannend dabei war jedoch, dass hier eine
Innentemperatur von bis zu 80 °C und der
geforderte Explosionsschutz nicht alltägliche
Rahmenbedingungen darstellten.
Bei der Umsetzung spielten die Ex-Zoneneinteilung
und die Auslegung der Lüftung
eine wichtige Rolle. Als Heizmedium wurde
für die Kammern auf Kundenwunsch das
vorhandene Dampfsystem genutzt, um Energiekosten
zu sparen. Es ist eine der günstigsten
Beheizungsarten und wird bevorzugt
im Ex-Bereich eingesetzt, weil von Dampf
kaum eine Zündgefahr ausgeht.
Die Kammern selbst werden im Umluftsystem
betrieben. Dabei wird die erwärmte
Luft in die bodenseitige Auffangwanne geblasen
und lässt eine turbulente Aufwärtsströmung
entstehen. Dies wiederum sorgt
dafür, dass die eingestellten Gebinde schnell
und gleichmäßig aufgeheizt werden.
Um keine Dämpfe unkontrolliert aus der
Kammer nach außen dringen zu lassen, ist
an jeder Kammer ein Abluftstutzen für einen
kleineren, ständigen Luftwechsel vorgesehen.
Bei Öffnung der Tore wird ein zweiter
18 NEW BUSINESS • OBERÖSTERREICH | SEPTEMBER 2017
Herausforderungen gemeistert: Wärmekammer bei Einbringung und fertig montiert.
Abluftventilator aktiviert, der durch einen
hohen Luftwechsel schädliche Stoffe aus
der Kammer evakuiert. Zusätzlich stoppt
beim Auffahren der Rolltore der Umluftventilator.
So werden neben dem Aufstellungsraum
auch die Mitarbeiter vor gesundheitsgefährlichen
Ausdünstungen geschützt.
Dadurch konnte im Ex-Bereich vor den Kammern
anstatt Ex-Zone 1 die weniger kritische
Ex-Zone 2 ausgewiesen werden.
Die zweite Herausforderung:
Brandschutz inkludiert
DENIOS baut seine Wärmekammern standardisiert
mit 100 mm dicken Isolierpaneelen.
Die mit nicht brennbarer Steinwolle gefüllten
Elemente sind sehr stabil, weisen einen hohen
Wärmedämmgrad auf und kommen auch
bei den bewährten Brandschutzcontainern
zum Einsatz. Durch die Verwendung dieser
Paneele haben die Korpusse der Wärmekammern
ähnliche gute Brandschutzeigenschaften,
wie die zugelassenen Brandschutzcontainer.
Zusammen mit der eingebauten
Sprinkleranlage ist im Brandfall ein sehr
hohes Niveau in puncto Brandschutz gewährleistet.
Die dritte Herausforderung:
Einbringungsöffnung in 28 m Höhe
Die Einbringung der Kammern in das Gebäude
stellte die letzte Herausforderung dar.
Aufgrund ihrer Maße von etwa 7 m Länge
und 5 m Höhe mussten die dreigeschossigen
Kammern geteilt werden. Mit einem Spezialkran
wurden die Kammern als Einzelteile
dann über eine mehrspurige Gleisanlage
über eine Montageöffnung in 28 m Höhe
eingebracht und am endgültigen Standort
im Gebäude fertig montiert. Besonders das
Zusammenspiel von Projektleitung, Konstruktion,
Fertigung, Transport und Montage
aus einer Hand erwies sich als Grundlage für
einen reibungslosen Ablauf.
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