Das Vario-X System von Murrelektronik ermöglicht eine modulare Maschinenarchitektur mit dezentraler Intelligenz © Murrelektronik

Digitalisierung, Automatisierung und dezentrale Lösungen verändern den ­Schaltschrankbau.

Fünf Branchenvertreter sprechen über Investitionsbereitschaft, technologische Trends und ungenutzte Potenziale.

3 Fragen an die Top-Entscheider der Branche
1. Welche Veränderungen bei Nachfrage und Investitionsbereitschaft beobachten Sie derzeit bei Ihren Kunden?
2. Welche technologischen ­Entwicklungen verändern 
den Schaltschrankbau aktuell am stärksten?
3. Wo sehen Sie aktuell noch ­ungenutztes Potenzial im Schaltschrankbau und welche Entwicklungen könnten für einen Wandel sorgen?


Ing. Wolfgang Balatsch
Business Development Manager 
Österreich, Murrelektronik GmbH 

 1.  Wir bemerken, dass Investitionsentscheidungen derzeit deutlich stärker nach den Kriterien Effizienz, Flexibilität und Zukunftssicherheit getroffen werden. Unsere Kunden investieren weiterhin in Automatisierung, prüfen geplante Projekte jedoch genauer und erwarten einen schnellen Return on Investment.
Gleichzeitig steigt die Nachfrage nach Lösungen, mit denen sich Maschinen und Anlagen schneller planen, installieren und in Betrieb nehmen sowie später flexibel erweitern lassen. Vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels gewinnt dabei die Reduzierung von Engineering-, Verdrahtungs- und Montageaufwand zunehmend an Bedeutung.

Ein klarer Trend ist für uns die zunehmende Verlagerung von Automatisierungskomponenten aus dem Schaltschrank in die Feldebene. Dezentrale I/O-Systeme, kompakte Installationslösungen sowie eine intelligente Energie- und Signalverteilung ermöglichen es, Schaltschränke kleiner zu dimensionieren und den In­stallationsaufwand zu reduzieren. Investitionen werden damit zunehmend nicht nur anhand der Anschaffungskosten bewertet, sondern unter Betrachtung der Gesamtkosten über den Lebenszyklus einer Anlage.

 2.  Eine der wichtigsten Entwicklungen ist aus unserer Sicht die zunehmende Dezentralisierung der Automatisierungstechnik. Klassische Architekturen mit einem zentralen Schaltschrank werden zunehmend durch verteilte Strukturen ergänzt oder ersetzt. Intelligente I/O-Systeme, dezentrale Steuerungs- und Kommunikationskomponenten sowie robuste Lösungen direkt an der Maschine ermöglichen es, Signale und Energie dort bereitzustellen und zu verarbeiten, wo sie tatsächlich benötigt werden.
Parallel dazu schaffen Industrial Ethernet und moderne Kommunikationsstandards die Grundlage für eine durchgängige Vernetzung vom Schaltschrank bis in die Feldebene. Damit verändern sich auch die Anforderungen an Verkabelung, Diagnose und Inbetriebnahme. Gleichzeitig wächst der Anspruch an Transparenz: Anwender wollen nicht nur Signale übertragen, sondern Betriebszustände erfassen, Fehler frühzeitig erkennen und Daten für Optimierung und Predictive Maintenance nutzen.
Die Vision einer weitgehend schaltschranklosen Maschine wird mit Systemen wie Vario-X bereits heute umgesetzt. Vario-X von Murrelektronik ist ein modular aufgebautes, dezentrales In­stallationskonzept, das Steuerung, Sensorik und Aktorik direkt vor Ort verbindet und dadurch eine vereinfachte In­stallation und flexible Maschinenkonzepte ermöglicht. Der Schaltschrankbau entwickelt sich damit aus unserer Sicht von einer primär verdrahtungsorientierten Disziplin zu einem integralen Bestandteil einer durchgängig vernetzten und zunehmend dezentralen Automatisierungsarchitektur.

 3.  Großes Potenzial sehen wir darin, die Automatisierung und den Schaltschrankbau stärker als Gesamtsystem zu betrachten, anstatt einzelne Komponenten isoliert zu optimieren. Heute werden Schaltschrank, Verkabelung, Sensorik und Feldinstallation vielfach noch getrennt betrachtet. Gerade an diesen Schnittstellen entsteht jedoch zusätzlicher Planungs-, Installations- und Dokumentationsaufwand. Ein wichtiger Ansatzpunkt ist deshalb die Digitalisierung der Installation. Lösungen wie uKonn-X zeigen, wie sich bislang manuelle und fehleranfällige Prozesse vereinfachen lassen: Komponenten und Anschlüsse werden eindeutig identifiziert und der Anwender Schritt für Schritt durch die Installation geführt. Dadurch können sich Installationszeiten um bis zu 30 Prozent reduzieren. Gleichzeitig sinkt die Abhängigkeit von sehr erfahrenen Fachkräften, da auch weniger erfahrene Mitarbeitende bei der Montage gezielt unterstützt werden können. Der Installationsfortschritt sowie Bestätigungen und Änderungen lassen sich zudem direkt digital dokumentieren.
Aus unserer Sicht wird der Schaltschrank dadurch nicht vollständig verschwinden, seine Rolle verändert sich jedoch. Dezentralisierung, Digitalisierung, Standardisierung und Plug-and-play-Konzepte werden dazu beitragen, den Schaltschrankbau von einer stark verdrahtungsgeprägten hin zu einer stärker systemorientierten Disziplin weiterzuentwickeln.


Ing. Martin Berger
Geschäftsführer, Eplan GmbH

 1.  Die Investitionsbereitschaft ist weiterhin vorhanden, Entscheidungen werden jedoch bewusster und auf ihren konkreten Geschäftsnutzen hin geprüft. Gefragt sind vor allem Lösungen, die Unternehmen helfen, ihre Prozesse effizienter zu gestalten, die Produktivität zu erhöhen und dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken. Deshalb sehen wir bei Digitalisierung und Automatisierung nach wie vor eine hohe Relevanz.

 2.  Den Schaltschrankbau verändern aktuell vor allem die Digitalisierung und die Automatisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Durchgängige Daten, digitale Zwillinge und zunehmend auch KI helfen Unternehmen, schneller und effizienter zu arbeiten. Bei der Weiterentwicklung von Eplan Pro Panel haben wir deshalb einen klaren Fokus auf die Automatisierung von Routineaufgaben und die Optimierung des Informationsflusses zwischen Engineering und Fertigung gelegt.

 3.  Ungenutztes Potenzial sehen wir vor allem in der durchgängigen Nutzung digitaler Daten. Verlässliche und konsistente Daten sind die Basis für effizientes Engineering und automatisierte Prozesse. Mit der Eplan Plattform 2027 haben wir die cloudbasierte Verwaltung von Projekt-, Artikel- und Stammdaten deshalb deutlich vereinfacht. Das erhöht die Transparenz, reduziert den Aufwand und schafft die Grundlage für effizientere Abläufe im Schaltschrankbau, weiters auch in den unterstützenden Tools für diese durchgängigen Daten. Hier haben wir mit unserer Lösung „Smart Production“ eine Hilfestellung für den Schaltschrankbau, der sich nahtlos in die Eplan Plattform eingliedert.


Marcus Schellerer,
Geschäftsführer, Rittal Österreich 

 1.  Trotz der konjunkturellen Unsicherheiten sehen wir weiterhin Investitionsbereitschaft. Unternehmen prüfen jedoch genauer, wo und in welche Projekte sie investieren. Im Fokus stehen vor allem Lösungen, die einen klaren Mehrwert hinsichtlich Produktivität, Energieeffizienz und Automatisierung bieten und damit die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig stärken. Gleichzeitig zeigt sich ein sehr unterschiedliches Bild zwischen den einzelnen Branchen: Während etwa der Ausbau der Energieinfrastruktur intensiv vorangetrieben wird und entsprechende Investitionen auslöst, ist die Nachfrage in anderen Bereichen deutlich zurückhaltender. Insbesondere in der Automobilindustrie sehen wir derzeit die stagnierende beziehungsweise rückläufige Entwicklung.

 2.  Die Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette ist aus unserer Sicht einer der stärksten Veränderungstreiber im Schaltschrankbau. Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel von Engineering, Fertigung und Betrieb. Genau hier setzen Rittal und Eplan mit einem durchgängigen Workflow an: Digitale Engineering-Daten können direkt für nachgelagerte Fertigungsprozesse genutzt werden, etwa für die automatisierte Bearbeitung von Schaltschränken. Lösungen wie das RiPanel Processing Center verbinden Planung und Maschinensteuerung und unterstützen die effiziente Verwaltung von Produktions- und Maschinenaufträgen. 
Gleichzeitig gewinnen energieeffiziente Lösungen und Ressourcenschonung weiter an Bedeutung. Hinzu kommt der Trend, Wertschöpfung stärker in Europa zu halten beziehungsweise wieder nach Europa zurückzuholen. Hochautomatisierte und digitalisierte Prozesse sind dafür ein entscheidender Faktor, um auch an europäischen Standorten wirtschaftlich und wettbewerbsfähig produzieren zu können.

 3.  Großes Potenzial sehen wir vor allem in der konsequenten Standardisierung, Digitalisierung und Automatisierung von Prozessen. Durchgängige Daten vom Engineering bis in die Fertigung helfen, Medienbrüche und manuelle Arbeitsschritte zu reduzieren. Lösungen von Rittal Automation Systems, von der mechanischen Bearbeitung mit der Perforex bis hin zur Drahtkonfektionierung mit dem Wire Terminal, zeigen, wie sich Fertigungsabläufe effizient automatisieren lassen. Der Fachkräftemangel und zunehmende Kostendruck, Stichwort „China-Schock 2.0“, wird diese Entwicklung weiter beschleunigen. Gleichzeitig sorgt der Ausbau der Energieinfrastruktur für zusätzliche Wachstumsimpulse im Schaltschrankbau. Um diese Chancen nutzen zu können, braucht es skalierbare Lösungen und effiziente Abläufe.


Wolfgang Weidinger
Geschäftsführer, Weidmüller GmbH

 1.  Die generelle Nachfrage bewegt sich derzeit auf einem stabilen Niveau. Gleichzeitig beobachten wir, dass die Investitionsbereitschaft unserer Kunden langsam wieder zunimmt. Nach einer längeren Phase der Zurückhaltung zeigen sich damit erste positive Signale. Von einem deutlichen konjunkturellen Aufschwung würde ich noch nicht sprechen, aber wir sehen leichte Anzeichen einer Verbesserung. Das stimmt uns vorsichtig optimistisch, auch wenn die Unternehmen ihre Investitionsentscheidungen weiterhin sehr genau abwägen.

 2.  Der Schaltschrankbau steht weiterhin unter hohem Kostendruck, gleichzeitig bleibt der Fachkräftemangel eine große Herausforderung. Umso wichtiger ist es, die Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette kontinuierlich weiterzuentwickeln. Das beginnt bereits bei der digitalen und zunehmend KI-unterstützten Planung und reicht über die Arbeitsvorbereitung bis zur eigentlichen Fertigung. Gerade am Shopfloor bieten standardisierte Abläufe, digitale Arbeitsanweisungen und unterstützende Automatisierung großes Potenzial, um wiederkehrende Tätigkeiten effizienter zu gestalten, Fehler zu reduzieren und die vorhandenen Fachkräfte zu entlasten. Entscheidend ist dabei, nicht nur einzelne Arbeitsschritte zu optimieren, sondern die Prozesse möglichst durchgängig miteinander zu verbinden.

 3.  Im Schaltschrankbau gibt es nach wie vor erhebliches Potenzial für Pro­zess­optimierung und Automatisierung – und zwar unabhängig von der Unternehmensgröße. Sowohl kleinere Betriebe als auch große industrielle Schaltschrankbauer können ihre Abläufe in der Planung, Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung effizienter gestalten. Dabei muss nicht immer gleich die gesamte Produktion automatisiert werden. Oft lassen sich bereits durch die Digitalisierung einzelner Prozessschritte und deren bessere Vernetzung deutliche Verbesserungen erzielen. Der anhaltende Kostendruck und der Fachkräftemangel werden diese Entwicklung weiter beschleunigen. Eine wesentliche Voraussetzung wird dabei allerdings häufig unterschätzt: Jede erfolgreiche Automatisierung braucht eine saubere digitale Planung und eine verlässliche, durchgängige Datenbasis. Nur wenn die Daten in entsprechender Qualität vorliegen, können nachgelagerte Prozesse effizient automatisiert werden. Genau darin sehe ich einen entscheidenden Hebel für die weitere Entwicklung des Schaltschrankbaus.


Ing. Andreas Zettl, MA
Mitglied der Geschäftsführung,
Bereichsleitung Sales, Phoenix ­Contact GmbH

 1.  Die Schaltschrankbauer stehen unter erheblichem Kosten-, Zeit- und Wettbewerbsdruck. Gleichzeitig nimmt die Variantenvielfalt zu, während Fachkräfte immer schwerer zu finden sind. Investitionen werden deshalb heute deutlich stärker danach bewertet, welchen konkreten Beitrag sie zu Produktivität, Qualität und Lieferfähigkeit leisten. Statt einzelner Optimierungen rückt die Effizienz der gesamten Wertschöpfungskette in den Fokus. Unternehmen suchen nach Lösungen, mit denen sie Prozesse beschleunigen, Fehler reduzieren und vorhandene Ressourcen besser nutzen können. Die Bereitschaft zu investieren ist vorhanden, wenn ein messbarer Mehrwert für den Betrieb erkennbar ist.

 2.  Aktuell sehen wir vor allem drei Entwicklungen: Erstens die zunehmende Digitalisierung des Engineerings und der Fertigung, zweitens die Automatisierung einzelner Arbeitsschritte und drittens den Einsatz digitaler Assistenzsysteme. Besonders interessant ist dabei, dass die Produktion heute noch überwiegend manuell erfolgt. Zu diesem Ergebnis kommt auch die aktuelle Schaltschrankbau-Studie, die Phoenix Contact gemeinsam mit der Ruhr-Universität Bochum durchgeführt hat. Die Branche erreicht beim Automatisierungsgrad nur einen vergleichsweise niedrigen Wert, während die Digitalisierung bereits deutlich weiter fortgeschritten ist. Dadurch entstehen neue Möglichkeiten, Daten aus dem Engineering direkt für Fertigungsprozesse, Maschinen oder Assistenzsysteme zu nutzen. Diese digitale Durchgängigkeit wird den Schaltschrankbau in den kommenden Jahren stärker verändern als einzelne Produktinnovationen.

 3.  Das größte Potenzial liegt aus unserer Sicht dort, wo heute noch der höchste Zeitaufwand entsteht: bei der Leiterkonfektion und Verdrahtung. Dieser Bereich verursacht laut Studie mehr als die Hälfte der gesamten Produktionszeit eines durchschnittlichen Schaltschranks. Gleichzeitig kommen Assistenzsysteme und automatisierte Lösungen hier bislang nur begrenzt zum Einsatz. Genau hier können Unternehmen künftig erhebliche Produktivitätsgewinne erzielen. Darüber hinaus sehen wir großes Potenzial in standardisierten Prozessen, Lean-Methoden und einer stärkeren Industrialisierung der Fertigung. Der Wandel wird vor allem dann gelingen, wenn digitale Daten, automatisierte Werkzeuge und die Qualifikation der Mitarbeitenden intelligent zusammenspielen.
Der Schaltschrankbau hat sein Automatisierungspotenzial noch längst nicht ausgeschöpft. Während andere Industriebereiche bereits hochautomatisiert produzieren, sind viele Schritte im Schaltschrankbau weiterhin stark manuell geprägt. Gerade darin liegt die große Chance der kommenden Jahre.