Martin Berger, Geschäftsführer von Eplan Österreich, hat das Ziel, die Effektivität und Effizienz seiner Kunden zu steigern. © RNF
Industrieunternehmen sind mit vielen Herausforderungen konfrontiert. Um diese zu bewältigen, müssen die internen Prozesse angeschaut werden.
Für Martin Berger, Geschäftsführer Eplan Österreich, sind Standardisierung, Automatisierung und Digitalisierung Teil der Lösung.
„The Future of Engineering“ liegt für Eplan in der Standardisierung, Automatisierung, Digitalisierung und in der Schulung. Inwiefern begleitet Eplan seine Kunden genau bei diesen Punkten?
Vor Kurzem habe ich in einem Kundengespräch eine sehr schöne Aussage dazu gehört: „Automatisierung will jeder, nur den Aufwand der Standardisierung will keiner machen.“ Genau hier setzen wir auch an. Wir erheben gemeinsam mit dem jeweiligen Kunden die Potenziale für die Standardisierung. Dies erfolgt meist in einzelnen kleineren Workshops mit Personen aus dem gesamten Produktentstehungsprozess im Unternehmen. Daraus ergeben sich Handlungsfelder.
Diese gilt es dann umzusetzen – dieser Aufwand muss betrieben werden, denn der spätere Vorteil aus einer ordentlichen Standardisierung wiegt diese Anstrengungen deutlich auf. Einer der Vorteile daraus ist, dass man diese optimierten Informationen für die Automatisierung der Engineeringprozesse verwenden kann, bei denen wir unsere Kunden in der Produktstrukturierung und der Erstellung der Regeln für den automatisierten Ablauf unterstützen. Wir haben hier sehr erfahrene Consultants, die gemeinsam mit den Key-Usern des Kunden einen sehr schnellen Output schaffen. Bei der Digitalisierung gibt es verschiedene Richtungen, in die man gehen kann.
Auch hier bekommt der Kunde durch unsere erfahrene Abteilung Professional Services Beratungsunterstützung, um zum Beispiel Schnittstellen zwischen den am Unternehmensworkflow beteiligten Softwareprodukten zu schaffen oder auch die neuen Technologien wie unsere Eplan-Cloud-Lösungen optimal in den Workflow zu integrieren. Gut ausgebildete Mitarbeiter sichern den Unternehmenserfolg – daher bieten wir an unseren Schulungsstandorten in ganz Österreich umfassende Schulungspakete an, die sich immer am Bedarf des Kunden orientieren, einzusehen unter www.eplan.at/training.
Der Trend geht hier ganz klar zum Eplan Certified Engineer, kurz ECE, der verschiedene Stufen der Ausbildung durchläuft und so in der Lage ist, die von Eplan eingesetzten Softwareprodukte optimal auf die Anforderungen im Unternehmen anpassen zu können.
Eplan will sich verstärkt beim Prozessablauf seiner Kunden einsetzen, weil man viel Verbesserungspotenzial sieht. Wo liegt dieses Potenzial konkret?
Die Herausforderungen der letzten Jahre sowie die neuen Themen wie CO₂-Footprint, Nachhaltigkeit und Fachkräftemangel fordern die Unternehmen in der Industrie. Das Bewusstsein, seine internen Prozesse zu überdenken und auch die Möglichkeiten der digitalen Zusammenarbeit in Projekten über Unternehmensgrenzen hinaus zu nutzen, ist dadurch deutlich gestiegen.
Jedes Unternehmen hat zahlreiche Potenziale. Allein die umfassendere Nutzung der eingesetzten IT-Systeme bringt schon einen riesigen Vorteil – quasi „die PS auf die Straße zu bringen“. Und wer bereit ist, über Abteilungsgrenzen hinauszublicken, der hat die Chance, durch Integration und Standardisierung die Daten durchgängig in den Workflow zu bringen.
Datendurchgängigkeit ist ein wesentlicher Punkt zur Effizienzsteigerung. Wo beginnen und enden die Daten aus Ihrem Blickwinkel?
In den letzten Jahren hat sich durch die vielen neuen Technologien und den Trend zu immer mehr IT in technischen Projekten ganz klar gezeigt, dass das Engineering die Drehscheibe aller Daten entlang der Produktentstehung ist. Hier versammeln sich Informationen aus vorgelagerten Tätigkeiten wie Angebot und Auftrag, sie werden dann um weitere Informationen und Daten angereichert und stellen die Basis für alle weiteren Schritte in der Projektabwicklung dar. Kaufmännische Abteilungen profitieren von rechtzeitigen Informationen, so können auch eventuell vorhandene längere Lieferzeiten teilweise kompensiert werden.
Programmierabteilungen können bereits auf digitale Informationen etwa aus dem Elektrotechnik-Engineering zurückgreifen, die Fertigung bekommt Daten aus dem digitalen Zwilling zur Ansteuerung von Fertigungsmaschinen für Draht- und Blechbearbeitung. Wird die Anlage dann in Betrieb genommen oder werden Veränderungen zu einem späteren Zeitpunkt bei Betrieb, Wartung und Störung durchgeführt, so fließen diese Information via unseren Eplan eView wieder zurück in den digitalen Zwilling und dienen dort im Optimalfall für neue Angebote und Projekte als Grundlage, angereichert mit den aktuellsten Informationen. Somit ist dies eher ein Roundtrip der Daten, und es gibt nicht wirklich einen Anfang und ein Ende.
Das Zusammenspiel der Unternehmen der Friedhelm Loh Group hat sich weiter verstärkt. Welchen Nutzen ziehen die Kunden aus dieser Partnerschaft?
Die jahrelange Zusammenarbeit zwischen Eplan und Rittal zeigt, dass man Kunden erfolgreich entlang der Achse Engineering/Fertigung entwickeln kann. Der digitale Zwilling oder auch Anlagenzwilling ist hier einer der wesentlichen Bestandteile. Aber auch andere Abteilungen in einem Unternehmen nutzen bereits die Möglichkeit, Daten in Form von digitalen Zwillingen organisiert zu nutzen. Das Engineering im Maschinenbau oder auch die Strukturierung in der Produktion sind solche Felder.
Und genau hier setzen wir an. Wenn Unternehmen schon diese Themen in verschiedenen Bereichen in Angriff genommen haben, dann profitieren sie von mehr Transparenz in den Projekten, bekommen mehr Feedback über die Durchlaufzeiten sowie über mögliche auftretende Probleme in den einzelnen Phasen eines Projekts und können diese Praxiserfahrungen dann sofort in neuen Projekten nutzen. Kosten- und Zeitaufwand in der Abwicklung werden deutlich reduziert, die Qualität steigt enorm an. Ein wesentlicher Vorteil sollte noch herausgestrichen werden: Durch das optimale Zusammenspiel innerhalb eines Unternehmens werden Fachkräfte von Routinearbeiten befreit und können sich so den projektspezifischen Herausforderungen widmen.
Als Friedhelm Loh Group haben wir das schon sehr früh erkannt und gemeinsam mit den beiden anderen Schwesterfirmen Cideon und German Edge Cloud eine umfassende Strategie dahingehend entwickelt, wie man die unterschiedlichen digitalen Zwillinge und Projektinformationen miteinander verknüpft.
Eplan hat sowohl in Deutschland als auch in Österreich eine Technologiepartnerschaft mit Weidmüller geformt. Wie sieht diese aus, und welchen Mehrwert bringt sie?
Wir als eines der führenden Unternehmen in der Elektro- und Automatisierungstechnik haben zum Ziel, die Effektivität und Effizienz unserer Kunden zu steigern. Ein wesentlicher Baustein dafür ist auch das Eplan Partner Network, in dem Technologiepartner unseren Eplan-Kunden Lösungen anbieten, um dieses Ziel zu erreichen.
Weidmüller ist ein weiterer wichtiger Partner im Eplan Partner Network und bietet verschiedene Lösungsansätze. Im Eplan Data Portal werden Weidmüller-Daten auf Basis des Eplan-Data-Standards für die Eplan-Kunden zur Verfügung gestellt. Darüber hinaus kann der Weidmüller-Konfigurator Klemmeninformationen aus Eplan übernehmen, mit weiteren Details anreichern und dann wieder an die Eplan-Plattform zurückgeben.
Somit befinden sich alle für die Fertigung und Wartung wichtigen Informationen an einer zentralen Stelle im Eplan-Projekt. Ein weiterer Ansatzpunkt ist die Ausgabe der Gerätebeschriftung für die verwendeten Klemmen an einen Weidmüller-Drucker.
Wie kann man den CO₂-Abdruck bzw. den Energieverbrauch einer Maschine oder Anlage schon im Engineering beeinflussen?
Da kommen wieder die eingangs erwähnten Themen der Standardisierung und Automatisierung sowie die Digitalisierung zum Zug. Wer sich Gedanken über seine Aufgaben und Tätigkeiten macht, diese optimiert und neue Tools wie die Lösungen der Eplan-Cloud nutzt, erspart sich viel Abstimmungsbedarf während der Projektdurchlaufzeit sowie spätere Nachbesserungen.
Durch Eplan eView und einen QR-Code in jedem Rittal-Schaltschrank kann mithilfe von ePocket immer auf die digitalen Informationen der Maschine bzw. Anlage zugegriffen werden. Daher stehen aktuelle Daten zu jedem Zeitpunkt und an jedem Ort zur Verfügung. Änderungen können leicht eingetragen und in das Originalprojekt übermittelt werden.
Dadurch wird zum Beispiel unnötiger Reiseaufwand vermieden. Um eine optimale Dimensionierung von Klimageräten im Schaltschrank zu erreichen, bietet Eplan die Möglichkeit, Verlustleistungen der verbauten Geräte zu eruieren und einer Berechnung zuzuführen. Durch bessere Daten kann der Konstrukteur die passende Klimatisierung definieren und gegebenenfalls deutlich Energie im Betrieb von Maschinen und Anlagen einsparen. (red./BS)
www.eplan.at
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Über EPLAN
Eplan bietet Software und Service rund um das Engineering in den Bereichen Elektrotechnik, Automatisierung und Mechatronik. Das Unternehmen entwickelt eine der weltweit führenden Softwarelösungen für den Maschinen-, Anlagen- und Schaltschrankbau. Standardisierte und individuelle ERP- und PLM/PDM-Schnittstellen sichern durchgängige Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Weltweit werden über 61.000 Kunden unterstützt.
Eplan wurde 1984 gegründet und ist Teil der Friedhelm Loh Group. Das Familienunternehmen ist mit über zwölf Produktionsstätten und über 95 internationalen Tochtergesellschaften weltweit präsent. Die inhabergeführte Friedhelm Loh Group beschäftigt über 12.000 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2022 einen Umsatz von drei Milliarden Euro.