SMART AUTOMATION 16 Ausfälle vorherzusagen. Das beantworte die brennendsten Fragen, etwa, wann der Zustand einer Komponente wirklich kritisch werde oder wann der beste Eingriffszeitpunkt zur Fehlerbehebung sei. „Predictive Maintenance trägt entscheidend dazu bei, die produktive Maschinenlaufzeit zu maximieren und ungeplante Produktionsausfallzeiten zu minimieren“, unterstreicht Blechschmidt. Die Ziele der Mobilen Instandhaltung wiederum seien eine möglichst schnelle Reaktionsfähigkeit mit kurzen Durchlaufzeiten sowie hervorragende Servicequalität. Möglich werde dies, indem Mitarbeiter in Produktion und Instandhaltung Tablets und andere mobile Endgeräte für den Daten und Informationsaustausch in Echtzeit nutzen würden. Dieser Austausch allein sei nach ConMoto-Auswertungen aber nicht der Schlüssel zur Vermeidung von Wartezeiten, Prozessbrüchen und anderen Inef zienzen bei der Auftragsabwicklung. „Die Mitarbeiter müssen zusätzlich umfassend geschult werden, um die Daten korrekt erheben und auswerten zu können.“ Gleichzeitig übernehme ein „Computerized Maintenance Management System“ (CMMS) die zentrale Planung für alle Aufträge. REALISTISCHE PLANUNG Wie in allen Bereichen der Ef zienzsteigerung entscheide die stringente Umsetzung über die Wirkung und den Erfolg der Maßnahmen. Hierzu zähle „eine realistische Planung vom ersten Schritt an“. „Technik allein bringt keinen Fortschritt.“ Die mobilen Lösungen müssten den Instandhaltungsprozessen und den Mitarbeitern dienen, nicht umgekehrt. Nur wenn die Mitarbeiter sehen würden, dass die Mobile Instandhaltung ihren Job leichter macht, würden sie auch ihre neuen Aufgaben akzeptieren. Asset Innovation sei der dritte wesentliche Bereich der Maintenance 4.0. Dabei werde auf den gesamten Anlagenlebenszyklus NEW BUSINESS • INNOVATIONS | APRIL 2017 geblickt. Das Asset Management weise den Weg, um die vorhandenen Anlagen- und Maschinenkapazitäten auszureizen und gleichzeitig die Gesamtkosten zu minimieren. Beginne das Anlagenmanagement bereits mit der innovativen Anlagenplanung, dann könne von Asset Innovation/Life Cycle Costing gesprochen werden, betont der Manager. Dabei stehe nicht mehr nur das initiale Investment, also die Anschaffungskosten, im Fokus der Entscheider, sondern zusätzlich die Instandhaltungskosten, Betriebskosten und Produktionsausfallkosten über die Anlagenlebensdauer hinweg. ConMoto habe berechnet, dass durch Asset Innovation die Gesamtkosten von Anlagen über ihren Lebenszyklus um 15 bis 30 Prozent gesenkt werden könnten. Das entspreche bei einer langjährigen Anlagennutzungsdauer dem „ein- bis zweifachen der ursprünglichen Anschaffungskosten“. Um dieses Ziel zu erreichen, müssten die Erkenntnisse aus dem Betrieb und der Optimierung von bestehenden Anlagen bereits in das Anlagendesign ein ießen. „Erfolgreiche Unternehmen setzen auf Methoden wie risiko- und verfügbarkeitsorientierte Anlagengestaltung und Value Engineering.“ Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung manueller Tätigkeiten werde die Instandhaltung auch in Branchen erfolgskritisch, in denen die Ef zienztreiber bisher im Wesentlichen in der schlanken Organisation der Leistungserstellung zu nden waren. Spezialmaschinen, die manuelle Tätigkeiten ersetzen, kämen nicht mehr nur in den von jeher anlagenintensiven Industrien wie Automotive, Chemie oder in der Rohstoffverarbeitung zum Einsatz. Maintenance 4.0 sei ein Schlüssel, um die Gesamtanlageneffektivität (O.E.E.) dieser Anlagen zu steigern. „Denn nur Anlagen und Maschinen, die zuverlässig laufen, sorgen für eine hohe Rentabilität des investierten Vermögens und damit für nachhaltigen Unternehmenserfolg“, erläutert Blechschmidt.
NEW BUSINESS Innovations 3/2017
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